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对刀仪的三个作用你知道吗
  在工件的加工过程中,工件装卸、刀具调整等辅助时间,占加工周期中相当大的比例,其中刀具的调整既费时费力,又不易准确,后还需要试切。统计资料表明,一个工件的加工,纯机动时间大约只占总时间的55%,装夹和对刀等辅助时间占45%。因此,对刀仪便显示出极大的优越性。
 
  那么对刀仪有哪些作用呢?我们一起来看看吧。
 
  1.在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值
 
  在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿,可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具(外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具),进行工件轮廓车削或铣削时,所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线,都必须通过调整或补偿,使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具,除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外,同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值(刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值)。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上,每把刀具的偏置值,是对每把刀具进行仔细的试切后,对工件尺寸进行测量、计算、补偿(手工对刀)才可得出,费时费力,稍不小心还会报废工件。当更换刀具后,这项工作还要重新进行。因而,对刀是占用机床辅助时间长的工作内容之一。
 
  使用了对刀仪的机床,因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值,从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下,加工程序中就无需再用"G50指令"来建立工件坐标系了。
 
  2.加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿
 
  在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的,需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量,还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后,这个问题就简单多了,特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者,只要根据刀具的磨损规律,干完一定数量的工件后停下机床,用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可;后者,只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀,即可完成刀补工作。
 
  对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换,是根据刀具允许的磨损量,设定一个"门槛值",一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值,即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值,则机床自动报警停机,然后强制进行刀具的更换。
 
  3.机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿
 
  机床在工作循环过程中,产生的各种热量,导致机床的变形特别是丝杠的热伸长,使刀尖位置发生的变化,其结果是加工工件的尺寸精度会受到影响。在机床上安装对刀仪,上述问题可迎刃而解。无非是把这种由热变形产生的刀尖位置变化,视为刀具的磨损值,通过对刀仪来测量这种刀具偏置值,即可解决。
 
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